- Startseite
- Spritzgießverfahren
- Design & Funktionsintegration
Oberflächenveredelung von Kunststoff-Teilen
Spritzgießverfahren für anspruchsvolle Designs und Funktionsintegration
Beim Kauf von Kunststoffprodukten wird die Ästhetik immer wichtiger. Auch funktionale Eigenschaften werden relevanter. Hersteller von optisch ansprechenden und multifunktionalen Bauteilen erzielen mit unseren Spritzgießverfahren eine Oberflächenveredelung und Funktionalisierung von Kunststoff-Teilen. Dank der Integration mehrerer Prozessschritte in einem Zyklus sparen Sie Kosten und Montageaufwand.
- Design schnell und unkompliziert wechseln
- Oberflächen mit vielfältiger Funktionalität
- Oberflächenveredelung für mehr Robustheit der Kunststoff-Teile
- Überfluten für ein haptisches Erlebnis der Kunststoffoberflächen
- Oberflächendetails dank Heizen und Kühlen in jedem Zyklus
- Visuell ansprechende Oberflächen mit Rezyklat-Anteil
- Mehr Output durch Verknüpfung von Fertigungsschritten
- Produktionszelle aus einer Hand für erhöhte Teilequalität
Das Spritzgießverfahren zum Folienhinterspritzen ermöglicht ein flexibles Bauteildesign. Sie können das gleiche Spritzgussteil in verschiedenen Farben, mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen oder mehrfarbigen Dekoren herstellen. Ohne Werkzeug- und Materialwechsel. Ein Beispiel: Sie möchten Blenden in blau und rot und mit verschiedenen Dekoren produzieren. Beim klassischen Spritzgießverfahren müssten Sie das Material wechseln und die Bedruckung umstellen. Mit Folienhinterspritzen tauschen Sie nur die Einlegefolie im Werkzeug aus.
Die Folientechnik ermöglicht neben der Oberflächenveredelung auch die Integration diverser Funktionen in die Kunststoff-Teile. Einige Beispiele: Der Einsatz von Folien ermöglicht unterschiedliche optische Eindrücke, vor allem bei verschiedenen Lichtverhältnissen. Mithilfe einer Trägerfolie integrieren wir Labels. Vorgeformte Folien erlauben komplexe Bauteilgeometrien. Mittels Folienhinterspritzen wird eine HMI-Schnittstelle durch aufgedruckte elektronische Bedienelemente oder ein Beheizen von Flächen im Winter ermöglicht, um Sensoren funktionstüchtig zu halten.
Wenn Bauteile viel aushalten müssen, ist die Überflutung mit einer Polyurethan-Beschichtung die optimale Lösung. In einer Fertigungszelle wird erst der Kunststoffträger gespritzt. In einer zweiten Station wird er mit dem Reaktivsystem überflutet. Die duroplastische PUR-Schutzschicht verleiht Bauteilen Kratzfestigkeit und Schlagzähigkeit. Durch Selbstheilungseffekte können Kratzer verschwinden. Der Tiefeneffekt, der durch die Beschichtung entsteht, vermittelt einen hochwertigeren Eindruck.
Durch Überflutung entstehen haptisch anspruchsvolle Oberflächen, die eine Vielfalt von taktilen Eigenschaften aufweisen können. Von rau bis glatt, von hart bis weich. Das Spritzgießverfahren clearmelt kann je nach Anforderung zu unterschiedlichen haptischen Erlebnissen beitragen.
Variotherme Verfahren eignen sich gut, um großflächige oder lokale Abzeichnung von Bindenähten zu vermeiden. Sie werden für Hochglanzeffekte bei Oberflächen eingesetzt und können das Füllverhalten bei kleinsten Details beeinflussen. Die Verfahren beruhen auf Druckwasser oder Wärmeträgerölen und ermöglichen eine Heiß-Kalt-Umschaltung von Werkzeugbereichen. Sie verbessern die Detailtreue der Bauteile. Weitere variotherme Verfahren basieren unter anderem auf induktiven Heizlösungen oder dem partiellen Einsatz von Heizelementen.
Dekor-Prozesse wie das Folienhinterspritzen oder Mehrkomponenten-Verfahren erlauben die Verwendung von recyceltem Material. Eine vordere Schicht des Bauteils kann die Strukturkomponente aus Rezyklat abdecken. In einigen Fällen wird die Verwendung von recycelten oder biobasierten Materialien sichtbar gemacht, um bewusst auf Nachhaltigkeit zu setzen. Das gelingt beispielsweise, indem die funktionale Oberfläche mit einer Schicht aus transparentem Material überspritzt wird. Die Oberfläche des Kunststoffteils bleibt optisch ansprechend.
Integrieren Sie mehrere Materialien und Oberflächenfunktionen in einem Spritzgießprozess. Das minimiert den Zeit- und Kostenaufwand für nachgelagerte Montageschritte. Dank dem Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren findet die Fertigung in einer Produktionszelle statt. Zu den sequenziellen Verfahren zählen die Core-Back- und Schiebetisch-Technologien. Sie ermöglichen komplexe Mehrkomponenten-Anwendungen auf Maschinen mit konventioneller Schließeinheit. Maximalen Output erreichen Sie mit Parallelverfahren mittels Index-, Drehtisch- oder Wendeplatten-Technologie.
Wir konstruieren und fertigen Ihre komplette Produktionszelle von der Spritzgießmaschine über den Roboter und Fördersysteme, bis hin zu Peripheriegeräten. Sie bekommen alles aus einer Hand. Inklusive Folien- oder Insert-Vorbereitung und -Handling, auch in Reinraumausführung. So richten Sie die Produktion mit dem Spritzgießverfahren des Folienhinterspritzens unkompliziert ein. Verlassen Sie sich auf beste Teilequalität, stabile Spritzgießprozesse und hohe Produktivität im Bereich der Funktionalisierung und Oberflächenveredelung von Kunststoff.
Das Spritzgießverfahren zum Folienhinterspritzen ermöglicht ein flexibles Bauteildesign. Sie können das gleiche Spritzgussteil in verschiedenen Farben, mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen oder mehrfarbigen Dekoren herstellen. Ohne Werkzeug- und Materialwechsel. Ein Beispiel: Sie möchten Blenden in blau und rot und mit verschiedenen Dekoren produzieren. Beim klassischen Spritzgießverfahren müssten Sie das Material wechseln und die Bedruckung umstellen. Mit Folienhinterspritzen tauschen Sie nur die Einlegefolie im Werkzeug aus.
Die Folientechnik ermöglicht neben der Oberflächenveredelung auch die Integration diverser Funktionen in die Kunststoff-Teile. Einige Beispiele: Der Einsatz von Folien ermöglicht unterschiedliche optische Eindrücke, vor allem bei verschiedenen Lichtverhältnissen. Mithilfe einer Trägerfolie integrieren wir Labels. Vorgeformte Folien erlauben komplexe Bauteilgeometrien. Mittels Folienhinterspritzen wird eine HMI-Schnittstelle durch aufgedruckte elektronische Bedienelemente oder ein Beheizen von Flächen im Winter ermöglicht, um Sensoren funktionstüchtig zu halten.
Wenn Bauteile viel aushalten müssen, ist die Überflutung mit einer Polyurethan-Beschichtung die optimale Lösung. In einer Fertigungszelle wird erst der Kunststoffträger gespritzt. In einer zweiten Station wird er mit dem Reaktivsystem überflutet. Die duroplastische PUR-Schutzschicht verleiht Bauteilen Kratzfestigkeit und Schlagzähigkeit. Durch Selbstheilungseffekte können Kratzer verschwinden. Der Tiefeneffekt, der durch die Beschichtung entsteht, vermittelt einen hochwertigeren Eindruck.
Durch Überflutung entstehen haptisch anspruchsvolle Oberflächen, die eine Vielfalt von taktilen Eigenschaften aufweisen können. Von rau bis glatt, von hart bis weich. Das Spritzgießverfahren clearmelt kann je nach Anforderung zu unterschiedlichen haptischen Erlebnissen beitragen.
Variotherme Verfahren eignen sich gut, um großflächige oder lokale Abzeichnung von Bindenähten zu vermeiden. Sie werden für Hochglanzeffekte bei Oberflächen eingesetzt und können das Füllverhalten bei kleinsten Details beeinflussen. Die Verfahren beruhen auf Druckwasser oder Wärmeträgerölen und ermöglichen eine Heiß-Kalt-Umschaltung von Werkzeugbereichen. Sie verbessern die Detailtreue der Bauteile. Weitere variotherme Verfahren basieren unter anderem auf induktiven Heizlösungen oder dem partiellen Einsatz von Heizelementen.
Dekor-Prozesse wie das Folienhinterspritzen oder Mehrkomponenten-Verfahren erlauben die Verwendung von recyceltem Material. Eine vordere Schicht des Bauteils kann die Strukturkomponente aus Rezyklat abdecken. In einigen Fällen wird die Verwendung von recycelten oder biobasierten Materialien sichtbar gemacht, um bewusst auf Nachhaltigkeit zu setzen. Das gelingt beispielsweise, indem die funktionale Oberfläche mit einer Schicht aus transparentem Material überspritzt wird. Die Oberfläche des Kunststoffteils bleibt optisch ansprechend.
Integrieren Sie mehrere Materialien und Oberflächenfunktionen in einem Spritzgießprozess. Das minimiert den Zeit- und Kostenaufwand für nachgelagerte Montageschritte. Dank dem Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren findet die Fertigung in einer Produktionszelle statt. Zu den sequenziellen Verfahren zählen die Core-Back- und Schiebetisch-Technologien. Sie ermöglichen komplexe Mehrkomponenten-Anwendungen auf Maschinen mit konventioneller Schließeinheit. Maximalen Output erreichen Sie mit Parallelverfahren mittels Index-, Drehtisch- oder Wendeplatten-Technologie.
Wir konstruieren und fertigen Ihre komplette Produktionszelle von der Spritzgießmaschine über den Roboter und Fördersysteme, bis hin zu Peripheriegeräten. Sie bekommen alles aus einer Hand. Inklusive Folien- oder Insert-Vorbereitung und -Handling, auch in Reinraumausführung. So richten Sie die Produktion mit dem Spritzgießverfahren des Folienhinterspritzens unkompliziert ein. Verlassen Sie sich auf beste Teilequalität, stabile Spritzgießprozesse und hohe Produktivität im Bereich der Funktionalisierung und Oberflächenveredelung von Kunststoff.
Nutzen Sie unsere Expertise, Anlagentechnik und Technologien für die Oberflächenveredelung und -funktionalisierung Ihrer Kunststoff-Teile. Wir beraten Sie gerne bei der Konzeption Ihrer Fertigungszelle.
Verfahren | Produktname | Branche | Anwendungen | Prozess |
---|---|---|---|---|
Folienhinterspritzen | foilmelt | Automobil & Mobilität, Technischer Spritzguss | Blenden Interieur/Exterieur, Blenden für weiße Ware, Smart Panels | Funktionale, haptische und dekorative Oberflächen mit Folien erzeugen |
Mehrkomponenten-Spritzgießen | combimelt | Automobil & Mobilität, Technischer Spritzguss, Medizintechnik, Elektronik, Verpackung | Blenden Interieur/Exterieur, Smart Panels | Unterschiedliche Kunststoffarten in einem Bauteil kombinieren |
Variotherm Technologie | variomelt | Automobil & Mobilität, Technischer Spritzguss, Elektronik | Blenden, Weiße Ware, TV-Rahmen | Hochglanzoberfläche durch alternierende Werkzeugtemperierung (heiß-kalt) erzielen |
Überfluten | clearmelt | Automobil & Mobilität, Technischer Spritzguss | Blenden Interieur/Exterieur, Blenden für weiße Ware, Smart Panels | Hochwertige Oberflächen aus Polyurethan herstellen |
Das Folienhinterspritzen dient zur Oberflächenveredelung Ihrer Kunststoff-Teile mit einer Folienschicht während des Spritzgießprozesses. Die Folienschicht kann Ihr Produkt zusätzlich aufwerten. Zum Beispiel durch verschiedene Oberflächendesigns oder transluzente Teile. Oberflächen erhalten spezielle Designakzente mit Sondereffekten oder smarten Funktionen dank elektronischer Zusatzelemente.
Designeffekte wie Metallic-, Alu-, Chamäleon-Effekt oder Hologramme auf der Oberfläche des Bauteils sind möglich.
Sie können verschiedene Designs implementieren. Der Wechsel auf ein neues Design funktioniert schnell und unkompliziert.
Direkte Spritzgussfertigung des Oberflächendesigns in einer vollautomatischen Produktionszelle. Ohne Nacharbeit.
Reduktion der Herstellungs- und Montageschritte durch Fertigung eines vollfunktionalen Bauteils in einer Produktionszelle. Ergebnis: Ersparnis von Gewicht, Zeit und Kosten.
Ihr Kunststoff-Bauteil wird durch die Oberflächenveredelung und Funktionalisierung mit einer Folienschicht versehen
Das Bauteil wird optisch aufgewertet
Vorformung der Folie
Positionierung des Einsatzes durch einen Roboter
Heißes Trägermaterial wird mittels Standard-Hinterspritzen eingespritzt und verschmilzt mit der Folie
Nach dem Abkühlen werden Material und Folie in einem Stück ausgestoßen
Folie wird in das Werkzeug eingelegt
Folie wird in X- und Y-Richtung positioniert und durch einen Spannrahmen geklemmt
Heißes Trägermaterial wird im Standard-Hinterspritzverfahren eingespritzt und verschmilzt mit der PUR-Lackschicht
Nach Abkühlung des Materials wird die Folie in einem Stück ausgeworfen
Folie wird in das Werkzeug eingelegt
Infrarot-Vorwärmung und Vakuum-Vorformung ziehen die Folie in das Werkzeug
Heißes Trägermaterial wird in einem Standard-Hinterspritzverfahren eingespritzt und verschmilzt mit der Folie
Beim Schließen des Werkzeugs wird die Folie mit Schneidkanten geschnitten
Nach dem Abkühlen werden Material und Folie in einem Stück ausgestoßen
Vorformung der Folie
Positionierung des Einsatzes durch einen Roboter
Heißes Trägermaterial wird mittels Standard-Hinterspritzen eingespritzt und verschmilzt mit der Folie
Nach dem Abkühlen werden Material und Folie in einem Stück ausgestoßen
Folie wird in das Werkzeug eingelegt
Folie wird in X- und Y-Richtung positioniert und durch einen Spannrahmen geklemmt
Heißes Trägermaterial wird im Standard-Hinterspritzverfahren eingespritzt und verschmilzt mit der PUR-Lackschicht
Nach Abkühlung des Materials wird die Folie in einem Stück ausgeworfen
Folie wird in das Werkzeug eingelegt
Infrarot-Vorwärmung und Vakuum-Vorformung ziehen die Folie in das Werkzeug
Heißes Trägermaterial wird in einem Standard-Hinterspritzverfahren eingespritzt und verschmilzt mit der Folie
Beim Schließen des Werkzeugs wird die Folie mit Schneidkanten geschnitten
Nach dem Abkühlen werden Material und Folie in einem Stück ausgestoßen
Innovative Formteile aus verschiedenen Werkstoffen in einem einzigen Arbeitsschritt herstellen.
Verfahrensvarianten:
Mehrfarbenteile
Hart - Weich Verbunde
Thermoplast - Gummi Verbunde
Thermoplast - LSR Verbunde
Montagespritzguss
Bauteile mit bis zu sechs Spritzaggregaten herstellen, die gleichzeitig oder sequenziell gesteuert werden können.
Maschinen für den Verbund-Spritzguss mit kurzen Zykluszeiten.
Das Verfahren ermöglicht unterschiedliche Farbvariationen und haptische Erlebnisse.
Die Notwendigkeit einer nachträglichen Montage und Bedruckung entfällt. Verschiedene Bedienelemente werden in einem einzigen Zyklus hergestellt.
Überlegene Produkteigenschaften
Vielfältige Farbkombinationen
Zusätzliche Bauteil-Funktionen
Mit dem Spritzgießverfahren variomelt heizen und kühlen Sie das Werkzeug in jedem Zyklus. Das Spritzgießverfahren ist geeignet für die Herstellung von Gehäusen für moderne Unterhaltungselektronik. Vorgeformte Organobleche lassen sich perfekt mit PC-ABS umspritzen.
Ideal für den Spritzguss moderner Unterhaltungselektronik, Lightguide-Panels, Linsen, Design-Teile und vieles mehr.
Robuste Gehäuse bzw. transparente Teile mit dünner Wandstärke & ebenmäßiger Oberfläche. Reduzieren Sie sichtbare Bindenähte und optimieren Sie die Abformung von Narbungen und Geometrien.
Mit weiteren ENGEL Spritzgießverfahren wie organomelt, optimelt, coinmelt, foilmelt.
Dank Überspritzen mit transluzenter Piano-Black Farbe.
Kaschierung von Bindenähten
Verbesserte Oberflächenabformung
Leichteres Füllen von dünnwandigen Strukturen
Mit der Technologie des Überflutens gelingt die Oberflächenveredelung Ihrer Kunststoff-Teile während des Spritzgießprozesses. Eine PUR-Deckschicht verschafft Ihrem Produkt einen zusätzlichen Mehrwert durch Kratzfestigkeit, selbstheilende Oberflächen und eine edle und tiefe Optik.
Kratzfestigkeit, Tiefenwirkung und eine höhere Dehnungsfestigkeit auch bei dünnen Beschichtungsstärken. Möglich sind PUR-Wanddicken von 0,4 mm bis 10 mm.
Mit weiteren ENGEL Spritzgießverfahren wie combimelt und foilmelt.
PUR-überflutete Träger mit integrierter, kapazitiver Funktionsfolie für optimalen Schutz und bequeme Bedienung (z. B. Auto-Mittelkonsole).
Kratzfeste Oberflächen
Selbstheilende Eigenschaften
Optischer Tiefeneffekt
IML steht für In-Mould-Labeling. Die Oberflächenveredelung des Kunststoff-Bauteiles wird über eine eingelegte Folie erreicht, die hinterspritzt wird. Falls die Folie bereits vorgeformt ist, spricht man auch oft von FIM (Film-Insert-Moulding). Weitere Bezeichnungen, die sich oft durch die Art der Folie unterscheiden, sind IMF (In-Mold-Foiling) oder PFM (Paintless-Film-Moulding). Hier gibt es keine genormten Bezeichnungen.
IMD (In-Mould-Decoration) wird meist als Verfahren verstanden, bei dem Farbe von einer Trägerfolie beim Hinterspritzen auf das Bauteil übertragen wird. Die Folie läuft dabei von Rolle zu Rolle. IMD wird aber auch teilweise beim Folieneinlegen verwendet. Daher ist es sinnvoll, den genauen Ablauf mit ENGEL zu diskutieren.
PUR steht für Polyurethan. Ein additives Reaktionsprodukt aus Polyol und Isocyanat, also ein Duroplast. Polyurethan ist in seinen Eigenschaften sehr breit einstellbar (hart-weich, selbstheilend-kratzfest).
PUR direct coating oder IMC (In-Mould-Coating) bedeutet, dass der Thermoplast-Trägerteil ohne zwischenzeitliches Entformen direkt auf der Spritzgießanlage mit der PUR-Beschichtung versehen wird. Eine Kombination von Thermoplast-Verfahren mit einem reaktiven Prozess für die Oberflächenveredelung von Kunststoff-Teilen ist möglich.