Utiliser l'assistance en ligne pour optimiser le processus de production

Une nouvelle conception pour les supports bracket de la Mercedes Classe C a inopinément causé des maux de tête à Dirk Horn, responsable de l'ingénierie industrielle et du moulage par injection chez Huf Hülsbeck & Fürst, dont le siège se trouve à Velbert, ainsi qu’à son équipe. Les restrictions de circulation imposées par le Corona virus ont frappé de plein fouet ce qui était déjà un projet de montée en puissance dans la phase la plus chaude. Grâce au soutien d'ENGEL et au travail à distance d'équipes dans trois pays, le spécialiste des systèmes de verrouillage de véhicules a néanmoins réussi à présenter des pièces de bonne manufacture au client en une semaine seulement. En outre, le processus de production a été optimisé grâce à l'assistance en ligne.

Trois nouveaux moules provenant de Yantai Huf Tools en Chine, l'atelier de moulage interne du groupe, ont dû passer l'inspection des échantillons et être mis en service en Roumanie. C'est en fait le travail quotidien des spécialistes des processus. "Nous suivons les moules", explique M. Horn. "Parfois, nous passons plus de 50 % de notre temps de travail dans un avion.”

Le site de production d'Arad, en Roumanie, regroupe la production de supports pour toute l'Europe et est en pleine croissance. Une toute nouvelle machine de moulage par injection ENGEL e-victory 400 dotée de la technologie MuCell était en place et prête à recevoir les nouveaux moules. Bien que spécialisé dans les processus MuCell, le projet de support le plus récent a représenté un défi particulier pour les opérateurs de machines à Arad. En effet, Dirk Horn et son équipe en Allemagne possèdent le savoir-faire en matière de mise en service. Ce sont eux qui inspectent les échantillons et qualifient les moules sur le site de Yantai, avant d'accompagner la mise en service sur le site de production et de lancer le processus de production en série.

Le Covid-19 a bouleversé cette procédure bien rodée. Les trois nouveaux moules ont été envoyés en Roumanie sans contrôle d'échantillons, où la mise en service et la qualification ont dû être maîtrisées pour la première fois sans le soutien sur place de l'équipe de Velbert. Cependant, l'équipe de production d'Arad n'a pas été livrée à elle-même. "L'équipe d'installation sur place s'est promenée dans l'atelier de production avec son ordinateur portable ouvert, diffusant une vidéo de ce qui se passait, des problèmes qui restaient à résoudre et de l'aspect des composants fraîchement moulés", rapporte Christian Muthenthaler, ingénieur de traitement en hotline au siège d'ENGEL à Schwertberg, en Autriche. Le troisième membre de l'équipe, Dirk Horn de Velbert, a participé à l'optimisation du processus de production par le biais d'une assistance en ligne. Grâce à l'outil de télémaintenance e-connect.24 d'ENGEL, Muthenthaler et Horn ont pu suivre tous les paramètres de la machine en temps réel, donner des instructions ou contrôler directement la machine à distance. Le processus a été accéléré et optimisé de cette manière sur trois sites. Et ce, pour les trois moules, en l'espace d'une semaine seulement. Car le client, Mercedes, voulait des pièces de qualité dans ce délai.

"Le fait que le processus en ligne ait si bien fonctionné dans l'ensemble nous a même surpris", déclare Dirk Horn, qui en tire une conclusion extrêmement positive. Les trois moules ont été mis en service dans les délais et Mercedes a été satisfaite des pièces. Les nouveaux designs de brackets sont désormais produits en série. Bien que né de la nécessité, le processus virtuel a conduit à une nouvelle structure dans la technologie du moulage par injection chez Huf. "À l'avenir, nous utiliserons encore davantage les possibilités des outils digitaux et nous serons encore plus efficaces, car nous passerons moins de temps à voyager", explique M. Horn.